1、使用水循环利用技术。现代转炉炼钢采用水循环利用技术，如水回收、水再利用等，可以将废水中的有用物质回收利用，减少水资源消耗和环境污染。
2、流程功能的解析、优化、重组，实现转炉炼钢生产的紧凑化，即工序时间的最小化、衔接最优化，这是最首要的节能措施. 当前最重要的是推进全量铁水脱硫，转炉预脱硅、脱磷，脱碳转炉少渣炼钢，全量钢水精炼后进行连铸（如果是近终形连铸，则可与轧制直接组成最优化的流程）。这种紧凑流程必然是能耗、物耗最低的。
3、钢铁企业可以通过多种途径来降低转炉能耗，例如采用高效能的燃料，进行工艺创新，优化产业链，加强设备维护等。采用能源监测、能源平衡等手段，科学评估能耗状况，为优化能耗提供技术支持。进一步加强对能耗技术的研究和开发，优化转炉能耗，将极大地促进中国钢铁业可持续发展。
4、因此，转炉煤气回收利用是炼钢节能降耗的重要途径。 3炼钢 工序 能耗实现负值分析 炼钢工序能耗是按生产出每吨合格产品（钢锭或连铸坯）所用的各种能量之和扣除相应回收的能量（标煤）进行计算的。
5、-30.5千克标准煤/吨。《钢铁行业节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》中说明高炉工序能效标杆水平为361千克标准煤/吨、基准水平为435千克标准煤/吨；转炉工序能效标杆水平为-30千克标准煤/吨、基准水平为-10千克标准煤/吨，所以转炉工序能耗标准为-30.5千克标准煤/吨。
6、转炉煤气由炉口喷出时，温度高达1450—1500℃，并夹带大量氧化铁粉尘，需经降温、除尘，方能使用，净化有湿法和干法两种类型。煤气出转炉后，经汽化冷却器降温至800—1000℃，顺序经过一级文氏管、第一弯头脱水器、二级文氏管、第二弯头脱水器，在文氏管喉口处喷以洗涤水，将煤气温度降至35℃。
